Z-Axis は、1995年に設立されたコネクタ製造を専門とする有力な非公開会社です。大量生産される消費者向けアプリケーション用コネクタから微小ミニチュアコネクタに至るまで、熟練した科学者や技術者、オペレーター、マネージャーのチームは、さまざまな要件に応じた革新的でコスト競争力のあるコネクタの製造に専念しています。
Z-Axisは、一般的な既製品のコネクタではアプリケーションに対応できない潜在的な顧客からしばしば問い合わせを受けます。Z-Axisにとって重要な設計上の検討事項の1つは、コネクタに要求される精密な公差を達成することでした。従来の3Dプリンティング技術を使用したものの、±100μmの公差しか達成できず、高精度を必要とする一部の用途にはまだ不十分でした。
解決策を求める
Z-Axisは、厳しい公差要件を満たすための解決策を探し始め、BMFのマイクロスケール3Dプリンターに出会いました。BMFの 独自の高精度マイクロ3D光造形技術PμSL（Projection Micro Stereolithography）を利用することで、±10~20μmの公差が実現可能となり、小型で高性能なコネクタの製造に新たな可能性が開かれました。
Z-Axisが直面した主な課題の1つは、従来の電子機器組み立て技術との互換性を確保することでした。エラストマーコネクタは、その完全性を損なうことなく、高温はんだ付け工程に耐える必要がありました。BMFのオープンプラットフォームを利用することで、Z-Axisは、3D SystemsのFigure 4® HI TEMP 300-AMB材料を使用し、200°C以上の温度に耐える設計を実現しました。これにより、プリント基板（PCボード）は、7.5分間のサイクルで237°Cのリフローオーブンに耐えることができ、従来の標準的な電子システム製造技術を使用して3Dプリントされたコネクタを使用することが可能となりました。
コネクタ製造における新たな革新の時代
BMFの技術により、Z-Axisは表面実装部品への移行も可能になり、スルーホール収容の必要性がなくなりました。これにより、電子部品の組み立て効率が向上しただけでなく、よりコンパクトな設計が可能になり、基板スペースを節約し、最新電子機器のニーズに応えることができるようになりました。
BMFのマイクロ3Dプリント技術を活用することで、Z-Axisは達成可能な限界に挑戦し、業界標準を上回るソリューションを提供することができました。これにより、従来の製造方法よりもはるかに短時間かつ低コストで、コネクタ製造における精度と革新の新時代の基盤を築くことができました。
